Только что собранный картофель отправляется на первичную обработку
Картофель фри давно стал привычным продуктом — его можно встретить в меню ресторанов, кафе и на домашних кухнях. На первый взгляд кажется, что процесс его появления довольно прост: картофель нарезают, обжаривают — и подают к столу. Однако за ровными золотистыми брусочками стоит целая производственная цепочка, которая начинается задолго до попадания продукта на завод.
В рамках пресс-тура WE FRY удалось проследить этот путь от поля до производственной линии. Первый этап — картофельные поля компании. Здесь выращивают сорт «Инноватор» — он подходит для производства фри благодаря высокому содержанию сухого вещества, которое составляет около 20–22%. Это важный показатель для будущей текстуры: такой картофель лучше держит форму, равномернее обжаривается и позволяет получить хрустящую корочку.
Для быстрой разгрузки картофеля машину наклоняют под углом 45 градусов
Поля WE FRY оснащены оросительными установками дождевального типа, что обеспечивает равномерное распределение влаги и оптимальные условия для роста растений. Благодаря контролю над уровнем влажности, улучшается качество урожая и повышается устойчивость растений к болезням и вредителям.
После уборки важную роль играет хранение: картофель должен сохранять свои свойства до момента переработки. В хранилищах для этого поддерживается особый климат — температура варьируется от 8 до 15 градусов. Одна такая секция является частью общей системы хранения: всего их четыре, а общий объем составляет около 8000 тонн. Система максимально автономна — многие параметры можно контролировать удаленно, в том числе с телефона.
На производственной линии картофель проходит ключевые этапы обработки и постепенно превращается в будущую картошку фри
Следующий этап — завод. Здесь картофель проходит путь от сырья до полуготового продукта. В час предприятие перерабатывает более 100 тонн картофеля, превращая его в картофель фри и дольки. Производство выстроено как последовательная технологическая линия, где каждый этап влияет на итоговый результат.
Сначала картофель проходит калибровку, предмойку и мойку, затем — пропарку, нарезку и перемещение по гидролифту. После этого следуют бланшировка, сушка, повторная калибровка, краткая обжарка в масле — около 10 секунд, а затем постепенная заморозка, плавно переходящая в шоковую. Финальный этап — упаковка готового продукта.
На заводе WE FRY отдельно выстроена система контроля качества. Оптическая сортировка с системой камер отслеживает продукт на разных этапах и помогает отсеивать фрагменты, которые не соответствуют требованиям по форме, цвету или внешнему виду. В итоге потребитель видит простой результат — ровные золотистые брусочки, но за ним стоят десятки технологических операций.
Контроль продолжается и после приготовления. С каждой партии готового картофеля берется проба: проверяются органолептические показатели, цвет после полного приготовления, допустимые дефекты и внутренняя текстура. Такие проверки проводятся каждые 30 минут. Кроме того, все сырье, поступающее на завод, проходит через лабораторию. Это позволяет еще в начале производственной цепочки понимать, каким может быть конечный результат, и минимизировать риски для финального продукта.
В лаборатории каждую партию проверяют на качество
Такой путь позволяет иначе взглянуть на привычный продукт. Картофель фри часто воспринимается как символ быстрого перекуса, но его создание нельзя назвать быстрым или случайным процессом. За ним стоят агрономия, хранение, логистика, промышленная переработка и постоянная проверка качества.
